个阵列128 个晶片这样的一次扫描，每1 秒钟就可以完成几百次。每个独立的晶片都可以被控制，在检测材料很小的一块区域内可以产生非常细节的图像。

在军用和商用飞机中使用的复合材料零件通常形状非常复杂，超声检测系统需要集成多个机械运动轴，以扫描这些复杂形状的零件。典型的系统将有10~12 个轴，这些轴同时联动，以便跟踪零件轮廓。USL 系统具有2 种不同的结构：一个是水平操作臂结构，而另一个是垂直操作臂结构。如何选择，取决于客户的意愿和需要检测零件的范围。有些时候喷水和水浸两种方法都需要，在这种情况下垂直操作臂结构更加适合。总体来说，复合材料的多曲面跟踪检测要比水浸检测系统复杂得多，世界上大部分的制造商都是从水浸做起，但真正能够实现10~12 轴扫描的多曲面跟踪检测系统的厂家并不多，而USL 公司在制造该类型系统方面已经有近20 年的经验，该类型系统数量也有10 多套，积累了丰富的经验。

CATIA 模型

对于水浸和喷水检测系统，主要的潜在瓶颈就是如何对复杂形状零件进行编程，而通过直接从CATIA（计算机辅助三维设计系统）中获取复杂形状零件的轮廓，可解决零件编程问题。

 

的抵抗外界噪声的能力。但这还不足以保证小缺陷的100% 检测。所有这些促使USL 开发集成了许多特殊功能的系统，以满足检测的要求，这些系统已经在世界范围内得到广泛地应用。

就与CATIA 模型之间产生了微小的不同。

虽然这样的不同不是很大，但足以影响超声系统在检测复杂形状零件时的效果。USL 开发出了一种自动测量零件位置和真实形状的软件程序，在扫描之前使用。它将在三维方向上调整扫描轮廓，并重新计算联动的最多12 根轴的位置，这样各轴跟踪的就是真实的零件轮廓，而不是理论的轮廓。该过程避免了重复扫描过程，因为在通常情况下只有扫描全部结束后才会显示出实际轮廓与理论轮廓是否一致。

另外，还需要设备使用超高规格的超声设备，具有高的信噪比和极好

但不足的是，CATIA 模型，特别是复合材料零件的模型，并不总是与待检测零件的真实形状相符。部分是因为零件从工装上取下的时候，零件会发生塑性回弹，还因为这些零件并不是自支撑的，而是通过2 点或3点支撑的，

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