技术背景——技术现状

传统的设备管理理论认为：由于油液在保存上具有相对的保质期限，同时使用时其品质特性也会发生劣化变质。为了预防油液劣化、变质对设备运行造成破坏性影响或需要通过油液的状态变化来诊断设备磨损的情况时，我们就需要大量油液分析工作。

随着设备向大型、微型、高速、重载、自动化、成套化、多功能化、环境节能性方向发展，设备的维修成本和停机损失也随之急剧增加，因此对设备运行的可靠性和经济性必然提出更高的要求，促使工业界将以实施状态监测为举措的状态检修提到了更为迫切的地位上。通过对设备的润滑状态的实时监测，可大大降低因油品劣化造成磨损失效，有效地延长设备使用寿命，减少停机损失，可以通过油液的参数变化反映出设备的磨损状态，保证设备长期稳定处于最佳运行状态，预防和避免产生事故，特别是机损人亡的重大事故。

案例1：

南方某大型柴油机发电厂引进中速大功率柴油机数十台，设备总值高达10多亿美元。由于其恶劣的工作条件，在设备投入使用后不久即多次发生烧瓦、拉缸、曲轴断裂的事故。这些事故造成的损失统计如下：一次烧瓦事故，仅换瓦费最低要5500马克，一次拉缸损失最低要7～8万人民币。而最大的一次断轴事故损失更高达330万人民币之多!这其中还未包括停机损失(以1万马力的单机机组为例。每停机1小时即损失人民币1万元。该厂装机总容量为32.8万千瓦)。这些事故及产生的后果，终于使该厂设备管理人员认识到油液监测的不可或缺的作用。自实施油液监测后，十余年来，科学的监测数据使该厂主要设备的各类故障得到了早期预报与预防，再未发生过重大设备事故。该厂每年平均为每台设备支付的监测费用不到1万元，仅据96～98年3年统计，累计节约的备件维修费已超过1000余万元。油品使用寿命延长了三倍多，节油费达240万元。

案例2：

某合资企业以550万美元引进的自动生产线，是全厂的关键设备。使用的润滑油主要为齿轮油和液压油。油箱体

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