机的旋转运动转化为抽油杆的上 、下往复式运动，而交流电机的控制仅是一个开关，如图3所示。从该图可见，这种控制方式具有以下几个特点： 图3  过去抽油机的控制方案     　第一，电机直接起动，起动电流大（一般异步电机起动电流为额定电流的5~7倍）。由于抽油机的井位远离供电主电网，且一般选取配电变压器容量有限，所以起动中较大的电流引起供电电压的下降，经对延长西区采17#石油生产井的实测，起动过程中电网电压降落达25~30V，因而对同一井区有数口采油井（或数台抽油机）共用一个变压器的场合，要求每一台抽油机彼此之间延时一段时间起动，从而尽可能减小电网电压在起动过程中的降落。     　第二，缺相及过载无法保护，经常造成电机烧坏。由于图3所示控制方案无法监测电机是否缺相运行，所以当电网缺相(如变压器断线，电机内部断线或接触不良造成缺相)时，极易使电机烧坏。对过载来讲，图3所示线路亦没有检测与保护手段，经常造成电机虽未缺相但过载运行而烧坏，几乎在各油田都有很多烧坏的抽油机驱动电机。     　第三，功率因数很低。由于抽油机图2所示的负荷曲线，加之电机为感性负载，这种方案在抽油机运行中加到电机两端的电压为恒定的电网电压，因而运行中随负荷的不同，功率因数很低，经对延长油矿西区采17#石油生产井在图3所示线路控制下的功率因数进行实测，功率因数最低时为0.125，最高时仅0.54，所以耗电严重。现以全国的8万多台抽油机平均拖动电机功率为15kW、生产时间平均负荷率按80%（实际拖动电机平均功率大于15kW）计算，全国每年抽油机耗电不少于80000×15×365×24×0.8=8409600000=84.096×108KWh。若采取先进的节能控制装置，把运行效率及功率因数提高，使总节电率提高10%，则年可节约电能不少于84.096×108=84.096×108KWh。按每度电费0. 4元计算

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